不管是熔炼炉还是浇铸车间，铸造浇铸烟尘净化方案都进行岗位排污治理定向处理，来保证环保要求的标准化结果。

　　熔炼炉废气处理设备主要对硫酸、硝酸、盐酸、无机酸、甲酸、乙酸、丙酸、有机酸所形成的酸雾。如：H2SO4、氯化氢（HCI）气体及氟化氢（HF）气体、鉻酸雾（CrO3）氰氢酸气体（HCN）、硫化氢（H2S）等废气。

　　常用于铸造车间的烟尘与粉尘处理方法有三种:对于铸造车间烟尘粉尘治理所采用的方法，一般有三种方式可供选择：部分除尘净化、全体除尘净化法和通风除尘。

　　生产铸造烟气湿式除尘器由塔体、喷淋系统、除雾层等组件组成，具有耐高温、耐腐蚀、耐磨的特点，适用于高温环境下的污染物处理。污染物在风机的作用下进入喷淋塔底部，喷淋系统向下喷洒出水，水与污染物结合沉淀到污水池里，剩余的空气经过除雾层干燥排出。

　　生产铸造烟气处理设备常用的是活性炭吸附，活性炭吸附法适用于大风量、低浓度、温度不高的有机废气治理，该法工艺成熟，效果可靠，易于回收有机溶剂，因此被广泛地应用于化工、喷漆、印刷、轻工等行业的有机废气如苯类、酮类的治理。

　　在工业吸附过程中，活性炭是使用为广泛的一种吸附剂，但它也存在不耐高温，在湿润的条件下不能保持很好的吸附能力，易燃，较快达到饱和吸附而失去效用，吸附剂需定期更换的缺点；其次，吸附法会产生二次固体或液体污染物。

　　生产铸造烟气活性炭吸附容易饱和，后期运行费用较高。生产铸造烟气处理设施不只局限于活性炭吸附的工艺，布袋除尘可以有效才去除生产铸造烟气中含有的粉尘，经过除尘后的生产铸造烟气中含有部分有害的物质，但相对而言较容易处理，没有含有过多的难以降解的物质。我们可以选择光催化氧化的处理工艺。

　　虽然光催化氧化如今还存在许多的弊端，但是我们也不能全盘否定光催化氧化的处理能力。只要根据每一个工况实际选择好对应的工艺，达到经济实用的目的不是不可行的。

　　如何解决浇铸车间地面砂箱烟气粉尘方案1

　　根据浇铸车间布局，铸件大小，一般较大铸件，而且人员吊装的，浇铸线不超150米的长度的可以使用接轨式浇铸跟踪除尘。

　　工作原理:

　　由跟踪接轨式风箱跟踪浇铸点，进行定位跟踪除尘，随着浇铸点45º进行工作，45º设计原理按砂箱内部浇铸压力循环外排气流方向设计，减少吸力，合理设计有效风速，降低设备成本，也避免了浇铸完的区域 较小烟气的二次处理成本。

　　特种静电烟雾净化器是由阴极线和阳极（沉淀极）组成的，其工作原理为烟气通过高压电场，高压电场使烟气中的烟尘和雾滴带电，形成带电离子，带电离子向相反电荷的电极运动，带电离子到达电极后进行放电，形成中性尘、雾颗粒，沉积于电极上凝集、降落而被除去。

　　为了使带电离子在电场中稳定的向同一个方向运动，那就必须变交流电为直流电，所以特种静电必须设置一套整流、变压供电装置。

　　处理效果:

　　气体悬浮颗粒及雾经在0.01-100um均可除去。

　　出口烟羽林格曼黑度小于1级。

　　烟尘和油雾大量去除，排放气体接近中性，工作时产生的臭氧有一定的除臭效果。可以满足更高的环保要求，出口烟尘含量可达10mg/nm3以下。

　　结合某火车配件铸造企业的现场，铸件为中型铸件，单件为700公斤，吊包为20吨，从一头开始浇铸，车间现场面积小，而且还不能影响行车人员视线，有效走廊还不能完全占有，还要考虑综合设计成本，面对这样的工况，我们采取了侧循环独立磁控管路按单砂箱工位设计或者三工位设计，主1副2小3的风量阀门来设计三个吸尘工位，解决了浇铸中，浇铸后，的烟气粉尘处理区间差问题。这样的设计整体设备成本降低了风量设计成本，电费及后期滤料的成本也降低了很多，还提高了空间利用面积，其操作全部由电控系统，设计伺服跟踪，按行吊走速频率给与设计信号，降低人耗，是目前国内外较为专业的处理方式。

　　以上两个处理工艺流程由我厂，多名铸造除尘工程师及多个现场数据分析，完成设计数据和实际数据的整理，及设备及管路的设计，基本上属于专用型处理技术。